dot dot
dot
ชื่อผู้ใช้ :
รหัสผ่าน :
bullet ลืมรหัสผ่าน
bullet สมัครสมาชิก
dot




การทำไฟเบอร์กลาส (ตอนที่ 3-ตอนจบ)

 3 เริ่มต้นทำชิ้นงาน

การทำชิ้นงานมีขั้นตอนที่คล้ายกับขั้นตอนการทำโมลด์มากคือเราจะก๊อปชิ้นงานออกมาจากโมลด์เหมือนกับที่เราก๊อปโมลด์ออกมาจากปลั๊กนั่นเอง  แต่ต้องกล่าวซ้ำคร่าวๆบ้างเพื่อความสะดวกในการอ้างอิงเมื่อจะทำงานเป็นส่วนๆในอนาคต   ขั้นตอนต่างๆมีดังนี้

3.1  เตรียมวัสดุและอุปกรณ์ตามหัวข้อ 2.1  เหมือนกับขั้นตอนการทำโมลด์ แต่อาจมีบางอย่างที่มากกว่าเช่นมีการใช้ ใยทิชชู่ ที่เป็นใยแก้วพิเศษ ใช้ทับชั้นสุดท้ายเพื่อช่วยปิดลายเส้นของใยแก้วให้ชิ้นงานดูเรียบร้อยขึ้น   หรือการใช้ แผ่นเสริมความหนา  ไม้อัด  หรือแผ่นรังผึ้ง  แผ่นเหล็ก ในการวางเสริมไปตามจุดต่างๆ ของชิ้นงานตามที่ออกแบบไว้   เพราะโดยทั่วไปชิ้นงานไฟเบอร์จะถูกประกอบเข้ากับชิ้นส่วนอื่นๆที่เป็นวัสดุต่างชนิดเช่นเหล็ก เช่นงานพนักเก้าอี้รถยนต์  เรือ อุปกรณ์กีฬา จะต้องมีการขันน๊อต ขันสกรูในจุดต่างๆ  ก็ต้องฝังจุดยึดเหล่านี้เข้าไปในเนื้อไฟเบอร์ด้วย

3.2  เตรียมผิวโมลด์ให้สะอาดและเรียบเป็นมัน  โดยการขัดแต่งให้สมบูรณ์  เพื่อให้โมลด์ที่ถอดออกมาจากปลั๊กตัวนั้นจะได้มีผิวเงางามและไม่ต้องเสียเวลามากในการแต่งซ่อมผิวชิ้นงานที่จะถอดออกจากโมลด์ตัวนั้น   นอกจากนี้ยังช่วยให้การถอดโมลด์ออกจากปลั๊กเป็นไปโดยง่ายด้วย 

3.3  ขัดโมลด์ 5 ครั้งสุดท้าย ด้วยขี้ผึ้งถอดแบบ  ซึ่งเป็นขี้ผึ้งที่ออกแบบมาเฉพาะสำหรับการถอดแบบชิ้นงานไฟเบอร์โดยเฉพาะ  ทุกครั้งที่มีการทำชิ้นงานจะต้องมีการขัดโมลด์ด้วยขี้ผึ้งถอดแบบนี้  เพราะขณะเมื่อถอดชิ้นงานออกจากโมลด์นั้นขี้ผึ้งที่ก่อตัวเป็นฟิลม์บางๆในตอนที่เราขัดจะหลุดติดไปกับชิ้นงานด้วย   เมื่อจะทำชิ้นงานใหม่จึงต้องขัดโมลด์ด้วยขี้ผึ้งถอดแบบใหม่ทุกครั้ง  แต่ผู้ผลิตบางรายก็จะลดจำนวนรอบในการขัดลงบ้างตามขนาดของชิ้นงานและความเก่า-ใหม่ของโมลด์

3.4   เตรียมเจลโค๊ทเพื่อใช้พ่นชั้นแรก  โดยชั้นเจลโค๊ทที่พ่นไปบนโมลด์นี้ก็จะเป็นชั้นผิวหน้าของชิ้นงานเรานั่นเอง   จะเป็นชั้นที่เราต้องการให้ชิ้นงานมีความเงางามและสามารถผสมสีเข้าไปในเนื้อเจลโค๊ทได้เลย  ชิ้นงานที่ถอดออกมาจากโมลด์ก็จะเป็นชิ้นงานที่มีชั้นสีผิวหน้าอยู่ในตัว  ไม่ต้องมาทำสีทีหลังอีก   เราอาจจะข้ามชั้นเจลโค๊ทไปเลยก็ได้ถ้าชิ้นงานออกแบบมาไม่ต้องมีชั้นเนื้อสีเพราะเป็นชิ้นงานที่ต้องเอามาทำสีทีหลังอยู่แล้ว  เช่นพวกชิ้นส่วนรถยนต์  หรือเป็นชิ้นงานที่ไม่ต้องการผิวที่เรียบหรือสวยงามมากนัก เช่นพวกถังน้ำ  ถังเคมี  แต่ถ้าเป็นชิ้นงานที่ต้องการโชว์ความสวยงามเช่นสปีดโบ๊ท เรือสำราญ เก้าอี้นั่ง แต่ไม่ต้องการมาพ่นสีทับให้เสียเวลา   ชิ้นงานนั้นก็จะต้องมีชั้นเจลโค๊ทเป็นชั้นเนื้อสีด้วย

            3.4.1     เริ่มต้นด้วยการใส่สีสำหรับทำงานไฟเบอร์ลงไปในเจลโค๊ทในอัตราส่วนที่ต้องการแต่ไม่เกิน 10%  ของปริมาณเจลโค๊ท

3.4.2     ผสมตัวม่วงหรือเรียกอีกอย่างว่าโคบอลท์ ลงในเจลโค๊ทในอัตราส่วนประมาณ 0.1% ของปริมาณเจลโค๊ท  แล้วกวนส่วนผสมทั้งสองให้เข้าทั่วกัน 

3.4.3     ใส่ตัวเร่ง MEKP ตามลงไปที่อัตราส่วนประมาณ  1% ของปริมาณ เจลโค๊ท แล้วกวนให้เข้ากัน   โดยทั่วไปเมื่อผสมโคบอลท์ และ ตัวเร่งลงไปแล้วเจลโค๊ท จะเริ่มเป็นเจลจนทำงานอีกต่อไปไม่ได้ภายใน 20 นาที  ย้ำข้อควรระวังอีกครั้งว่าอย่าผสมโคบอล์ทลงไปในตัวเร่งโดยตรงเพราะจะก่อให้เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่ให้ความร้อนสูงซึ่งอาจก่อให้เกิดอันตรายได้

3.5   ใช่กาพ่นสีหรือเครื่องพ่นเจลโค๊ทโดยเฉพาะ   พ่นเจลโค๊ทลงบนโมลด์ที่เตรียมผิวไว้แล้วโคยให้มีความหนาของเจลโค๊ทประมาณ .5มม -1 มม แล้วทิ้งไว้จนแห้งซึ่งปรกติจะใช้เวลาประมาณ 1 ชั่วโมง สำหรับเจลโค๊ทผสมสีที่ไม่ใช่สีดำ  และใช้เวลานานกว่านั้น  สำหรับเจลโค๊ทผสมสีดำ

3.6  สัมผัสดูว่าเจลโค๊ทแข็งตัวดีแล้ว ให้เริ่ม เตรียมเรซิ่นสำหรับทำชั้นต่อๆไปของชิ้นงานดังนี้

       3.6.1  ผสมผงแคลเซียมลงในเรซิ่นเพื่อเพิ่มเนื้อตามต้องการ   เพื่อช่วยลดต้นทุนและช่วยเพิ่มความแข็งของพื้นผิว โดยต้องระวังเรื่องเรซิ่นแห้งช้า และเนื้อของชิ้นงานจะสูญเสียความเหนียวแน่นไป รวมทั้งน้ำหนักของชิ้นงานก็จะเพิ่มขึ้นด้วย   ผู้ผลิตบางรายอาจเปลี่ยนจากการใช้ผงแคลเซียมมาเป็นผงทัลคัมแทนเพราะไม่อยากให้ชิ้นงานมีน้ำหนักมากเกินไปเนื่องจากผงทัลคัมที่ปริมาณเท่ากันจะเบากว่าผงแคลเซียมนั่นเองแต่ก็มีราคาสูงกว่าด้วย        

      3.6.2  ผสมโมโนสไตรีนลงในเรซิ่นเพื่อปรับลดความหนืดเพราะผงแคลเซียมที่ผสมลงไปก่อนหน้านี้จะทำให้เรซิ่นมีความหนืดมากขึ้น   

      3.6.3  ผสมตัวม่วงโคบอลท์ลงไปในอัตราส่วนประมาณ 0.1 ของปริมาณเรซิ่นแล้วกวนให้เข้ากัน 

      3.6.4  ใส่ตัวเร่ง MEKP ตามลงไปที่อัตราส่วนประมาณ  1% ของปริมาณเรซิ่น แล้วกวนให้เข้ากัน  เรซิ่นที่ผสมโคบอล์ทและตัวเร่งแล้วจะเริ่มเป็นเจลจนทำงานไม่ได้ภายใน 20 นาที

3.7  เริ่มวางใยแก้วที่ตัดเตรียมไว้ล่วงหน้าตามรูปแบบของงานโดยวางใยแก้วลงไปแล้วทาเรซิ่นให้เปียกทั่วด้วยลูกกลิ้งใยสังเคราะห์แล้วรีดน้ำยาส่วนเกินรวมทั้งไล่ฟองอากาศออกด้วยลูกกลิ้งเหล็ก   การวางใยแก้วแล้วทาเรซิ่นนั้นควรทำทีละชั้นเพื่อให้การทาเรซิ่น  การรีดเรซิ่น และการไล่ฟองอากาศเป็นไปอย่างสมบูรณ์ทุกชั้น  ทำทีละชั้นดังนี้จนได้ความหนาที่ออกแบบไว้   ถ้าต้องใช้ใยทอเพื่อเสริมความแข็งแรงก็ให้ทำในลักษณะเดียวกันโดยถือเป็นชั้นหนึ่งของใยแก้ว    

โดยทั่วไปการผลิตชิ้นงานมักใช้ชั้นใยแก้วน้อยกว่าการทำโมลด์เพราะไม่ต้องการให้มีความหนามากมายนัก  ถ้าต้องการที่จะเสริมวัสดุอื่นเข้าไปในเนื้อชิ้นงานไฟเบอร์กลาสเพื่อให้มีความหนามากขึ้นเช่นไม้อัด ไม้บัลซ่า โฟม หรือแผ่นรังผึ้งตามการออกแบบที่วางไว้ในแต่ละส่วนก็วางลงไประหว่างชั้นใยแก้วได้เลย   รวมทั้งส่วนประกอบที่จะใช้เป็นจุดยึดต่างๆก็วางสอดไปในขั้นตอนเดียวกับการวางชั้นใยแก้วเหมือนกัน    ในกรณีที่ไม่อยากให้เห็นลายของใยแก้วโดยเฉพาะใยทอที่ด้านหลังของชิ้นงาน (ด้านที่ไม่ได้สัมผัสกับโมลด์) เด่นชัดนัก  ก็จะใช้ใยผิวซึ่งเป็นใยแก้วชนิดหนึ่งแต่มีความเรียบเนียนและมีความบางมาก  มาปิดทับแล้วทาเรซิ่นเป็นชั้นสุดท้ายได้     

3.8  รอให้เรซิ่นแข็งตัวซึ่งระยะเวลาจะขึ้นอยู่กับปัจจัยเรื่องความชื้นในอากาศ  อุณหภูมิ  รวมไปถึงสัดส่วนในการใส่  โมโนสไตรีน  ผงแคลเซียม และตัวเร่งด้วย  เพราะผู้ผลิตบางท่านจะมีการดัดแปลงอัตราส่วนในการผสมเรซิ่นให้เป็นไปตามงานและสภาพอากาศในช่วงการผลิตชิ้นงานนั้นๆ   แต่ปรกติแล้วผู้ผลิตมักรอให้เรซิ่นแข็งตัวไม่เกิน 2 ชั่วโมง  ก็ถอดชิ้นงานออกจากโมลด์แล้ว  ซึ่งบางกรณีที่รีบมากๆ แค่ 40 นาทีก็ถอดชิ้นงานออกมาแล้วมาให้แข็งตัวเต็มที่ๆนอกโมลด์อีกทีก็มี   แต่สำหรับผู้ผลิตชิ้นงานขนาดใหญ่เช่น เรือสำราญมักจะรอกันถึง 2-3 วันค่อยถอดชิ้นงานออกจากโมลด์เลยทีเดียว   ส่วนขั้นตอนการถอดชิ้นงานออกจากโมลด์ก็ไม่แตกต่างจากการถอดโมลด์ออกจากปลั๊กในขัวข้อ 2.8 นั่นเอง




.




บริษัท เจ.เอ็น.ทรานสอส(ประเทศไทย)จำกัด T.02-8137315-6, 086-3195331,095-2525738 Fax.02-8111574